由含钒石煤矿无害化提钒工艺简介

　　含钒石煤矿主要化学组成有Fe₂O₃、Al₂O₃、SiO₂、V₂O₅、K₂O、CaO、V₂O₅等，矿区不同化学组成会有所差别。

　　目前我国由含钒石煤矿炼钒的工艺需首先对含钒石煤矿进行焙烧，所述焙烧方式包括钠化焙烧、钙化焙烧和无盐焙烧（即空白焙烧）。元素利用通常只分离提取其中的V₂O₅，而对其中的其它金属、非金属元素则予以放弃。普遍存在的问题是：焙烧过程产生的窑气、浸出过程产生的酸性废渣、冶炼过程产生的工艺废水会对环境造成明显污染；单纯分离提取钒元素处理成本高，存在经济效益瓶颈，与钒钛磁铁矿冶炼过程提钒所得产品相比缺乏成本优势，产业发展受到制约。

　　简化流程，消除污染，降低成本，实现含钒石煤矿综合利用的全元素化和有效益化。

　　分离含钒石煤矿中的钒元素生产V₂O₅；分离其中的铁生产氧化铁（颜料氧化铁或磁性氧化铁）；提取其中的铝生产氟化铝或冰晶石或阻燃用氢氧化铝或聚合氯化铝。根据建设方的需要，分离其中的硅生产高分散性白炭黑或超细白炭黑。

　　采用具有独立知识产权的酸浸工艺，在不对含钒石煤矿物进行焙烧的前提下对制得的矿物粉末进行酸浸，将其中的钒、铁、铝溶出，生成可溶性盐类并进入液相，硅留存于固相。经分离收得含有钒、铁、铝可溶性盐的酸浸出液和主要成分为二氧化硅的酸浸渣。

　　将酸浸出液送入后续工序，依次分离出钒、铁、铝，控制工艺条件制得相应的前驱物。处理前驱物得V₂O₅、氧化铁（颜料氧化铁或磁性氧化铁）、铝化合物（氟化铝或冰晶石或阻燃用氢氧化铝或聚合氯化铝）。处理过程对所产生的尾气、废水进行综合利用，不对环境造成污染。

　　将酸浸渣送碱溶工序，经处理制得水玻璃，然后再采用非酸沉析工艺处理水玻璃，控制工艺条件收得高分散白炭黑或超细白炭黑。白炭黑生产过程所产生的废水用于回收氢氧化钠，无排放。所得氢氧化钠返回碱溶工序用作碱溶剂。处理过程无三废排放，不对环境造成污染。

　　1、元素浸出率

　　V₂O₅：90~92%   Al₂O₃：88~95% 

       Fe₂O₃＞95%        SiO₂＞76%。

　　2、元素收得率（以浸出率为基数）

　　V₂O₅＞95%         Al₂O₃＞97% 

       Fe₂O₃＞96%        SiO₂＞98%

　　1、以甘肃肃北某公司含钒石煤矿为例，主要化学组成为：SiO₂ 53.99%，Al₂O₃ 11.36%，TFe 5.38%，MgO 4.45%，V₂O₅ 0.73%。每处理1t石煤矿生产总成本3632元，销售收入7457元，利润3825元。产品产量及销售收入见下表：

　　2、以甘肃敦煌某公司含钒石煤矿为例。其主要化学组成为：Fe₂O₃ 4.77%，Al₂O₃ 10.91%，V₂O₅ 1.13%，SiO₂ 59.27%。对石煤矿中的硅不予利用。每处理1t石煤矿生产总成本1471元，销售收入3020元，利润1549元。产品产量及销售收入见下表：

　　按年处理20万吨含钒石煤矿计，约需设备投资1.7亿（实际投资额度以实际设计结果为准）。

扫码关注我们！

技术咨询电话：

15893591376

（微信同号）